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Das Styling, das Design und die Simulation von Alufelgen vor der Produktion spielen heute eine wesentliche Rolle unter den Gesichtspunkten wechselnder Gestaltungsanforderungen und der Produktionskosten. Durch den Einsatz der FEM – Berechnung werden in der Fertigung nicht nur Kosten gesenkt, sondern auch die Qualität gesichert. Zu dem verkürzt die FEM – Berechnung die Produktionszyklen.

FEM bedeutet Finite – Element – Methode. FEM Berechnungen helfen komplexe Bauteile zu optimieren oder deren Verhalten rechnerisch zu erfassen. Seit 2002 werden alle Brock Räder während des gesamten Zyklus ausschließlich FEM – berechnet wodurch im Vorfeld das Design und die Tragfähigkeit zu 100% berechnet werden können.

Unsere Felgen werden seit 1999 in der eigenen Produktionsstätte in Europa hergestellt. Dort sorgen ca. 100 Mitarbeiter für die optimale Produktion der Räder. Die Produktionsstätte wurde neu aufgebaut und verfügt über die modernste Maschinenausstattung. Jedes einzelne Rad wird nach dem Guss bearbeitet und endkontrolliert. Natürlich durchlaufen unsere Räder auch eine Röntgen – Sichtmaschine, um nicht einwandfreie Produkte sofort aussortieren zu können.

Nach der Produktion werden die Räder in der eigenen Lackiererei, unter Einsatz moderner Techniken, lackiert. Dort werden rund 200 Räder pro Stunde beschichtet. In drei Schichten stellt das Werk maximal 5000 Räder zur Verfügung.

Das aufwendige, hochtechnologische Lackierverfahren garantiert die Top Qualität der Brock und RC Felgen. Grundlage ist die Neun – Zonen – Behandlung der Räder.

Die Vorbehandlung erfolgt in einer 9 – Zonen Vorbehandlungsanlage. Die Räder werden zunächst entfettet und anschließend gebeizt, um vorhandenes Aluminiumoxid zu entfernen. Auf das so gereinigte Aluminium wird darauffolgend eine monomulekulare Schicht aufgetragen, die als Korrosionsschutz und Haftmittler dient. In den Zwischenzonen werden die Räder jeweils mit VE – Wasser (voll entsalztes Wasser) gespült, um eine 100%-ige Reinigung sicherzustellen. Nach der letzten Spülung werden die Räder bei ca. 120 Grad Celsius getrocknet. Auch hier wurde von uns an die Umwelt gedacht und eine 100% schwermetallfreie Vorbehandlung eingesetzt.

Nach abgeschlossener Vorbehandlung erfolgt die Graugrundierung. Die Grundierung besteht aus einem Pulverlack, der in einer Pulverkabine elektrostatisch aufgetragen wird. Der Pulverlack wird anschließend bei ca. 180 Grad Celsius eine Stunde ausgehärtet.

Im Anschluss an die Grundierung wird in einem 2. Anlagenteil der wasserlösliche Basislack aufgetragen. Je nach Lacksorte können nun die unterschiedlichsten Effekte erzeugt werden.

Im letzten Schritt erfolgt nun bei allen Rädern, unabhängig welche Farbvariante gewünscht ist, der Auftrag des Acryl – Klarpulvers. Das Acrylpulver wird ebenfalls elektrostatisch aufgebracht und bei ca. 180 Grad Celsius eingebrannt. Der optische Vorteil des Acrylpulvers liegt in seiner Transparenz. Insbesondere polierte und glanzgedrehte Räder (SHP) behalten nach dem Klarpulver ihre Brillanz ohne jeglichen Gelbstich.

Das Highlight der Farbvarianten ist die in unserer Lackiererei angewendete SLC – Technologie. Sie ist eine Kombination aus Pulverlack– und PVD – Technik und liefert eine „chromähnliche“ Oberfläche. Das praxiserprobte Verfahren wird wie folgt aufgebracht:

Auf das vorbehandelte und grundierte Rad wird eine Metallschicht mittels PVD – Verfahren aufgetragen, in dem in einem Vakuum ein entsprechendes Metall verdampft wird. Anschließend wird in gleicher Weise, wie bereits beschrieben, das Acryl – Klarpulver aufgetragen. Dabei bestimmt die Wahl des Metalls neben der Korrosionsbeständigkeit auch vor allem die Farbe, Helligkeit und Brillanz der Felge.

Nach den Lackiervorgängen werden die Felgen mit Zubehör komplettiert und verpackt. Neue, stabile Kartons mit starken Inneneinlagen schützen die Felgen hervorragend vor Beschädigung bei Transport und Lagerung.

Mit diesen vielseitigen Möglichkeiten möchten wir die Produktpalette individuell auf die verschiedenen Geschmacksrichtungen unserer Konsumenten abstimmen.